Производители гофрированной трубы также увеличивают длину пресс-форм и стремятся к независимому движению пресс-форм, а не через фиксированные промежутки времени на цепи. Как сообщают в компании Corma, независимое движение позволяет блокам возвращаться к экструдеру быстрее, и увеличивает время контакта пресс-форм с трубой на 40%. Некоторые усовершенствования конструкции головки предназначены для повышения производительности и качества продукции. Примером является плоская "дисковая" головка от Unicor, которая имеет только 25% длины традиционной двухслойной головки. Она предназначена для диаметров, превышающих 18 дюймов. Как говорят в Unicor, большим преимуществом является простота регулировки щели экструдера. Каналы потока настолько коротки, что требуется меньше регулировки для соответствия внутреннему тепловому расширению. Головка также намного легче, и для ее нагревания нужно меньше энергии. Недавно разработанная компанией Corma головка имеет поворотную крестовину для наложения потоков пластмассы. В компании Corma говорят, что это позволяет скрыть полосы от опорной крестовины дорна на экструдируемом изделии и производить более прочную трубу. Компания Corma продемонстрирует головку на 48 дюймов с новой поворотной крестовиной для поддержки дорна на своей гофрировочной машине Pulsating Corrugator во время открытой презентации в июне. В компании Corma сообщают, что когда новая установка Corma Pulsating Corrugator (патент США # 5,744,091 выдан 28 апреля 1998) будет запущена в промышленное производство, она станет первой установкой, которая может работать с пресс-формами различной длины, включая и формование раструба трубы на поточной линии. Три пары охлаждаемых воздухом пресс-форм закрываются последовательно, и приводятся в действие электродвигателями, а затем труба перемещается на подвижном столе. После передвижения на некоторое расстояние, пресс-формы (которые снабжены Super Cooling) открываются все вместе, и плита возвращается к экструдеру. Перемещение на заданную длину занимает 4-5 секунд в зависимости от диаметра трубы и длины пресс-формы. Создание раструба на поточной линии Формование на поточной линии интегрированного раструба с одного конца двухслойной трубы и входного конца с другой стороны стало большим достижением, когда его представила Hegler в 1993 г. С тех пор этот метод стал использоваться в качестве альтернативы сварке трением трубы и изготовленного литьевым формованием раструба. Целый ряд североамериканских производителей трубы перешел на поточное формование раструбов, и среди них Hancor, Francesville, Ideal Drain Tile Ltd. (Лондон, Онтарио), а также ADS Advanced Drainage Systems Inc. (Коламбус, Огайо). Тем не менее, ADS также осуществляет приваривание раструбов к трубам, которые нуждаются в компрессионном холодносварном соединении (В Канаде необходима способность выдерживать давление 15 фунтов на кв. дюйм для канализационных трубопроводов). ADS использует поточные системы сварки трением от Big 'O' Inc. Пол Яремко, менеджер по трубам компании Big 'O', говорит, что интегрированные сформованные раструбы могут так растягиваться, что возникают протечки, чего не случается с приваренными раструбами. Следует отметить, что патентованная технология Hegler по поточному производству труб с раструбами, является единственной технологией с вакуумным формованием раструба двойной толщины и из внутренней, и из внешней заготовки. При функционировании других систем поточного производства раструбов используются только внешние заготовки для производства раструбов, а внутренние срезаются. Такую систему предлагает, например, компания Drossbach.
|
